Verschiebewagen im Rollenlager

Conveyor technology for textile rolls

Die Kernkompetenz der Hofer Textilveredelungs GmbH mit Sitz in Hof/Saale ist die Herstellung von mehrlagigen Verbundsystemen durch Flammkaschierung von Vlies- und Schaumstoff. In diesem speziellen Bereich gehört Hofer zu einem der größten Hersteller in Europa. Hauptsächlich wird die Automotive Branche beliefert, was eine Ausrichtung der Organisation in den Prozess- und Lieferketten nach automobilen Standards voraussetzt.

Aufgabenstellung

Um die Effizienz und Produktivität zu erhöhen, sollen verschiedene, über die Betriebsfläche verteilte Lagerorte zusammengelegt und die Produktion effektiv mit Rohware versorgt werden. Der tägliche Produktionsausstoß beträgt 800 Rollen, die Auslieferung 500-1.000 Rollen. Die Koordination der Ein- und Auslagerung soll optimiert werden, um die Abläufe effizienter zu gestalten.

Eine Herausforderung war dabei das Handling der Rohware. Dabei handelt es sich um sperrige Rollen mit einem Durchmesser von 500 – 1.500 mm, einer Breite von 1.500 – 1.900 mm und einem Gewicht von durchschnittlich 80 kg bzw. maximal 150 kg. Durch die variierenden Abmessungen und Materialien ist das Rollverhalten sehr unterschiedlich. Das FAB-Fördersystem soll alle möglichen Varianten abdecken.

 

Das FAB-Konzept

Realisiert wurde ein Gurtbandförderer-System, das den Transport der Rollen vom Wareneingang im Erdgeschoß über ein Rohwarenlager mit Pufferbereich zur Produktion im Untergeschoß automatisiert. Mit der Anlage können im 2-Schicht Betrieb 32 Rollen pro Stunde jeweils ein- und ausgelagert werden. Das FAB-Fördersystem deckt alle Rollen-Varianten ab.

Beginnend in der Wareneingangshalle werden die Rollen gescannt, vom Logistiker aufgesetzt und über eine Förderbrücke automatisch mittels Gurtförderer ins Pufferlager transportiert. Im Pufferlager erfolgt die Zwischenlagerung von bis zu 64 Rollen. Sie werden nach dem Prinzip „first in, first out“ bezogen auf den Artikel just in sequence für die Produktion bereit gestellt. Die Mitarbeiter der Hofer Textilveredelungs GmbH haben somit erstmalig am Abnahmeplatz, direkt in der Produktion, Kontakt mit der Rohware.

 

Komponenten

  • Gurtbandförderer
  • Schwenkeinrichtung
  • Verfahrwagen
  • Querverschiebeeinheit
  • Vertikalförderer
  • Anlagensteuerung auf Basis SPS S7 mit Schnittstelle zum Warenwirtschaftssystem

 

Einlagerungssystem

Der externe Logistikdienstleister liefert die Rollen per Gabelstapler an die HTV Aufgabestation im Wareneingang zum Transport in das Rohwarenlager.

Die mit einer losen, seitlich offenen Folie versehenen, liegenden Rollen werden mit dem Gabelstapler aufgenommen, auf dem Aufgabetisch abgelegt und manuell auf die Gurtfördererstrecke neben der Aufgabestation gerollt. Dort wird der Barcode mit einem Handscanner eingelesen (Erfassung von Artikelnummer, Einlagerungsdatum) und die Rolle aus dem Logistiklager ausgebucht.

Mit der Aufgabe auf die Gurtfördererstrecke beginnt der Weg der Rollen in den etwa 120 m entfernten Produktionsbereich im Untergeschoss.

Zuerst werden die Rollen in die Pufferzone vor dem Rohwarenlager transportiert. Dort ist Platz für 18 Rollen.

Am Ende der Pufferbahn folgt die Übergabe der Rollen in das Rohwarenlager, welches 64 Lagerplätze bietet. Dazu werden die Rollen an die Schwenkeinrichtung (Abb. 3) übergeben, die die Rollen um 90° in die richtige Richtung schwenkt und durch einen Kippvorgang an den bereitstehenden Verschiebewagen übergibt. Der Verschiebewagen hat zuvor einen Warenträger (Stahlgestell mit Füßen) aufgenommen, auf dem die Rollen sicher zu liegen kommt (Abb. 1).

Der beladene Verschiebewagen fährt vollautomatisch zum nächsten freien Lagerplatz, der ihm über das Warenwirtschaftssystem gemeldet wird. Dort werden die Rollen samt Warenträger mittels Teleskop auf dem Lagergestell abgestellt (Abb. 2).

Der vollautomatische Prozessabschnitt der Einlagerung der Rollen ist hiermit abgeschlossen.

 

Der Produktionsbereich der Firma Hofer Textilveredelungs GmbH, in dem die Rollen nun weiterverarbeitet werden, befindet sich im Untergeschoss. Dort werden die Rollen in einem speziellen Verfahren flammkaschiert.

 

Auslagerungssystem

Der vollautomatische Prozessabschnitt der Auslagerung der Rollen erfolgt anhand der Bedarfsmeldung aus der Produktion via Schnittstelle an das FAB-System.

Der Verfahrwagen entnimmt die Rollen samt Warenträger vom vorgegebenen Lagerplatz und transportiert sie zur Aufnahmeposition an der Auslagerstrecke. Die Rollen werden durch Kippen auf einer Gurtfördererstrecke abgelegt, wobei der Warenträger auf dem Verfahrwagen verbleibt und von diesem für den nächsten Transport eingesetzt wird.

Die Rollen werden über eine Gurtfördererstrecke, eine Querverschiebeeinheit und dem Brandschutz-Durchgang der angeschlossenen Produktionshalle zugeführt.

Es erfolgt die Übergabe an den Vertikalförderer, der die angeforderten Rollen vom OG ins UG absenkt und über zwei Gefälle-Auslaufbahnen an den Bereich der Produktion übergibt. Dort werden die Rollen mit dem Gabelstapler aufgenommen und auf kurzem Weg zu den Kaschierlinien gebracht.

 

Merkmale/Vorteile des FAB Systems

  • Automatisierter, effizienter Prozess von der Aufgabe bis zur Abnahme der Ware
  • Schonender Transport und Lagerung der Rohware
  • Verbesserung der Lagertransparenz
  • Optimierter Personaleinsatz
  • Produktionsversorgung Just in Sequence
  • Kurzer Weg zur Verladerampe Wareneingang
  • Fernwartungs-Modem bietet bei Störungen schnellen externen Zugriff durch FAB-Mitarbeiter

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